我們既要金山銀山又要綠水青山，綠色鈑金加工要求以下各工藝過程合格生產和排放。鈍化：鈑金件電鍍鋅時需要鈍化處理，得到更致密的氧化保護層。不銹鋼板材本身具有一定的耐腐蝕性能，一般情況下直接加工即可，但在特定場合下需鈍化處理。如開水器水箱使用SUS304或SUS316，零件仍需鈍化處理才能保證其在高溫下不銹蝕。而鈍化液中含5%的硝酸和2%的重鉻酸鉀，在酸洗鈍化二合一液中還有10%的氫氟酸。重鉻酸鉀中的六價鉻Cr6+會嚴重污染環境，對人體造成嚴重傷害（如生殖系統）。氫氟酸腐蝕性強，對牙齒、骨骼損害嚴重，也能腐蝕玻璃。目前我國已經成功用Cr3+來代替Cr6+，從而大大地降低了環境污染，并且已用某種添加劑來替代氫氟酸。附近機柜鈑金加工噴漆與噴粉：噴漆是涂料與溶劑（或還需加硬化劑）溶合后施工，以壓縮空氣或靜電力將漆霧化后噴向工件并附著在其表面，溶劑蒸發（或相互反應）后固化成膜。這種工藝的不足之處在于，VOC（可揮發有機氣體）含量高，對人體有較大危害；涂料利用率很低，僅約50%，浪費資源。而靜電噴粉不需要大量的稀釋劑，粉末不含有害物質，助劑蒸發后固化成膜，不污染環境，涂層質量好，附著力和機械強度高，耐腐蝕，固化時間短，不用底漆，粉回收使用率高。隨著環氧樹脂、聚酯粉末噴涂的普及與應用，鈑金件的美觀程度與噴漆不相上下，耐蝕性也大大提高。隨著國家對環保要求的日益提高，有不少公司將磷化后的FePO4經沉淀池兩次沉淀后處理成其他化工原料，從而減少了磷化處理對環境的污染。許多噴涂線已經采用機器人作業，既減少了對工人的傷害又保證了質量的穩定。現在粉末回收裝置已經成為涂裝線的標配，它能通過濾芯吸收絕大部分的粉末，并通過加裝電磁閥和傳感器，當工件經過時噴水，經過后關閉，從而節約了能源和50%的水量。湖南某廠從瑞士進口的噴涂線，其排放幾乎達到了零污染，前處理后溶液的PH值不小于8，而普通噴涂線磷化處理后處理液均為酸性，這就是我們要研究和趕超的地方。現在有一種新的前處理工藝——硅烷處理必將替代磷化處理。20世紀90年代初，美國就開始對硅烷處理進行理論研究，歐洲則在20世紀90年代中期才開始進行試探性研究。21世紀初，我國迫于環保壓力，各大研究機構和生產企業才開始著手對硅烷處理進行研究，真的是變壓力為動力，目前與歐美企業的技術差距已越來越小。鈑金表面硅烷處理有如下優點：不含Zn、Ni等重金屬離子，不含P，Ni對人體有害元素，WTO規定，2016年后Ni需達到零排放；常溫下，就可以進行硅烷處理，省去了加熱過程，磷化處理的成本是硅烷處理的5到8倍；替換磷化工藝不需設備改造，只需調整槽位即可；不用亞硝酸鹽催化劑，避免了對人體的危害；硅烷處理沒有沉渣，節省了清渣倒槽的成本；處理時間短，控制方便，有效提高了漆、粉與鈑金件的附著力；可共線處理鐵板、鋁板、鍍鋅板等。機柜鈑金加工廠家磷化處理工藝的各工序為：①預脫脂→②脫脂→③水洗→④水洗→⑤表調→⑥表面成膜→⑦水洗→⑧水洗。硅烷處理省去了⑤表調和⑦⑧水洗。對懸掛鏈輸送方式改造時，可將①預脫脂、②脫脂、④水洗保留，③水洗改為脫脂，⑤表調、⑥磷化改為水洗，⑦水洗改為硅烷處理，⑧水洗備用。一種新型的防銹鍍鋅鋁鎂鋼板（簡稱XLM）是在板材中添加了合適比例的鋅、鋁、鎂，使其產生復合效果，是具有高強度、高抗腐蝕性、高耐腐蝕性的新型環保型鋼板，其抗腐蝕性介于鍍鋅板與不銹鋼之間。我們通過新材料新工藝的應用，比如用此新材料替代50%的噴粉板，則同樣能達到降低排放的目的。對于焊接件，建議不使用鍍鋅板。因為鋅的熔點為419.5℃，揮發溫度為908℃。電焊熔滴平均溫度在2000℃以上，電弧溫度在4000℃以上。在焊接時，大量的鋅被蒸發，除造成零件焊接缺陷和抗腐蝕性能低外，更為嚴重的是揮發的鋅蒸氣易使焊接工人鋅中毒。倡導綠色鈑金加工就要從身邊做起，在追求自動化、數字化和信息化的同時，保護好員工的身體，如激光切割機除塵器和防護罩的安裝等。對于焊接而言，應注意焊煙除塵并使其與焊臺隔開，減少射線照射。同時，應注意噴砂、陽極氧化中的噪聲、粉塵、氧化劑的個人防護，以及打磨時粉塵的吸收和個人防護。

鈑金機箱常用于做一些電子電器行業的產品外殼，隨著經濟的發展，人們對其的需求量日益增加，所以對于鈑金加工行業來說也是一個福音，下面小編為您介紹鈑金機箱的鈑金加工工藝。佛山機柜鈑金加工根據鈑金五金結構的差異，機箱加工工藝流程可各不相同，但總的不超過以下幾點一、下料：1.剪床：是利用剪床剪切條料簡單料件，它主要是為模具落料成形準備加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工無孔無切角的條料或塊料。2.沖床：是利用沖床分一步或多步在五金板材上將零件展開后的平板件沖裁成形各種形狀料件，其優點是耗費工時短，效率高，精度高，成本低，適用大批量生產，但要設計模具。利用模具成形的加工工序，一般沖床加工的有沖孔、切角、落料、沖凸包(凸點)，沖撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相應的模具來完成操作，如沖孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。二、鉗工：沉孔、攻絲、擴孔、鉆孔--沉孔角度一般120℃，用于拉鉚釘，90℃用于沉頭螺釘，攻絲英制底孔。三、翻邊：又叫抽孔、翻孔，就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔，再攻絲，主要用板厚比較薄的鈑金加工，增加其強度和螺紋圈數，避免滑牙，一般用于板厚比較薄，其孔周正常的淺翻邊，厚度基本沒有變化，允許有厚度的變薄30-40%時，可得到比正常翻邊高度大高40-60%的高度，用擠薄50%時，可得最大的翻邊高度，當板厚較大時，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻絲。四、壓鉚：主要有壓鉚螺母、螺釘、松不脫等，其是通過液壓壓鉚機或沖床來完成操作，將其鉚接到五金件上，還有漲鉚方式，需注意方向性。五、折彎：折彎就是將2D的平板件，折成3D的零件。機柜鈑金加工廠家其加工需要有折床及相應折彎模具完成，它也有一定折彎順序，其原則是對下一刀不產生干涉的先折，會產生干涉的后折。一般情況下先壓鉚后折彎，但有料件壓鉚后會干涉就要先折后壓，又有些需折彎—壓鉚—再折彎等工序。六、焊接：焊接分為a熔化焊：氬弧焊、CO2焊、氣體焊、手工焊;b壓力焊：點焊、對焊、撞焊;c釬焊：電鉻焊、銅絲等方式，各有優缺點。

沖壓模具是在沖壓生產過程中必備的工藝設備，對提高產品的質量、延長產品壽命、提高生產效率有決定性作用。然而，由于沖壓模具在生產過程中由于經常磨損而失去工作尺寸，導致很難滿足生產需求。因此，提高沖壓模具的耐用度很關鍵。提高沖壓模具的耐用度的方法一般會有以下六種：一、改進沖壓模具的設計，沖壓模具設計是否合理是提高沖壓模具耐用度的基礎。因此，在設計沖壓模具時應對產品成形中的不利條件采取有效措施，以提高沖壓模具的耐用度，如設計小孔沖壓模具的壽命往往表現在沖小孔的凸模上。附近機柜鈑金加工對于這類沖壓模具，在設計時應使細小的凸模盡量縮短其長度，以增加強度，同時，還應采用導向套的方法加強細小凸模進行保護。此外，在沖壓模具設計上，應充分考慮到模架的形式、凸凹模的固定方法和導向形式、壓力中心的確定及上、下模板的剛性等因素。特別對于沖裁模來說，選取間隙值對耐用度有很大的影響。在設計時，沖壓模具的間隙要選擇合理，其間隙值不能太小，否則會影響沖壓模具的使用壽命和耐用度。實踐證明，在不影響沖壓件質量的情況下，適當放大間隙可大大提高沖壓模具的耐用度，有時甚至提高幾倍及幾十倍。二、正確選擇沖壓模具材料，不同的沖壓模具材料具有不同的強度、韌性和耐磨性。在一定的條件下使用高級材料就能使耐用度提高好幾倍。機柜鈑金加工廠家因此，為提高沖壓模具的耐用度必須要選擇好的材料。Toolox系列的材料,是一種具有高韌性,高耐磨性,基本沒有內應力的一種預硬的新型工具鋼.而且具有非常高的純凈度,晶粒度非常細小,S,P含量非常少,析出的碳化物含量少,而且非常均勻.由于特殊的成分設計,Toolox系列材料具備非常優異的表面處理性能,其中Toolox44氮化后表面硬度能達到HRC65以上,Toolox40表面硬度能達到HRC62以上,Toolox33的表面硬度能達到HRC58以上，深度最高達1.8mm。Toolox系列的材料所具備的以上特性, 使得Toolox系列材料應用在部分沖壓模具方面有著特殊的優勢。1) 較厚鋼板(典型案例沖剪厚度為35mm鋼板),不銹鋼板,以及有色金屬板的沖壓成型模具,比較典型的是空調翅片模具等。2) 拉伸模具,不銹鋼拉伸模具。3) 冷擠壓模具.冷擠壓304不銹鋼,厚度0.5mm以上, 取代DC53等材料,效果非常好。4) 高尺寸穩定性要求的大型沖壓模板。

鈑金工廠最關鍵的三個流程一般是鉆削、沖孔機/鉆削和鈑金折彎。金屬片有時候也作為金屬片。佛山機柜鈑金加工該詞來源于英文sheet metal，一般用手工制作或模具沖壓使金屬板材塑性形變，產生需要的樣子或規格，再根據電焊焊接或小量機械加工制造產生更加繁雜的構件，如家中常見的煙筒、白鐵皮爐、汽車機殼是金屬片。鈑金加工稱之為鈑金加工。具體來說，比如利用板才制做煙筒、不銹鋼桶、儲油罐、通風風管、彎管尺寸、天圓地域、型管形等，關鍵工藝流程為裁切、彎折、彎折成型、電焊焊接、鉚合等，必須幾何學專業知識。鈑金件是薄板金屬產品，也就是說能夠根據沖壓模具、彎折、拉申等方式生產加工的構件，大概界定以下生產加工中薄厚不會改變的零件。機柜鈑金加工廠家相匹配的是鍛造品、煅造品、機械加工制造構件等，比如汽車外的外殼是金屬片，不銹鋼板制的烹飪器材都是金屬片。